Электроды импортные :: Электроды отечественные

Изоляционные материалы :: Вспомогательные материалы и оборудование
Сварочные электроды Прайс-лист

Немного истории…


На заре XX века человек освоил еще четыре новые технологии: дуговой, контактной, газовой и термитной сваркой. Каждый из указанных видов сварки обладал своими преимуществами и недостатками, и это становилось очевидным по мере увеличения объемов применения сварки. Изобретатели искали возможность улучшения различных способов сварки. Что до дуговой сварки, то ее судьба напрямую зависела от возможностей электродов, их конструкцией, составами стержней и покрытий.

В 1886 г. Н. Н. Бенардос предложил не только электроды в виде стержней, в том числе и плавящиеся, но и более сложных конструкций, такие, как угольные стержни, либо сплав в виде прутка или порошка. По его мнению, электроды могли иметь форму конуса, круга, сектора или спирали. На практике же себя оправдал в качестве обрабатывающего электрода, окруженный металлическими стержнями угольный штифт. Н. Н. Бенардос пытался решить проблему качества металла шва при сварке и наплавке плавящимся электродом.

Еще один вариант сварки плавящимся электродом заключался в подведении тока к металлическому бруску (электроду) через угольный электрод и расплавление бруска. Первоначально место сварки нагревали угольной дугой, а когда уже образовался жидкий слой металла, в дугу вводили рукой металлический брусок таким образом, чтобы к концу его прикасался угольный стержень. Ток, проходя по концу бруска, плавил его, и по мере плавления уголь подвигался выше, а брусок опускался вниз, поддерживая дугу. Такая техника ручной сварки была довольно сложной.

Способ Н.Г. Славянова автоматической подаче электрода, был еще сложнее, и применяли его в основном в целях ремонта, тем более что при таком способе не было возможности выполнения вертикальных и потолочных швов.

В это же самое время разворачивала активную деятельность фирма «ЭСАБ». Перед фирмой стояла задача использовать дуговую сварку для обеспечения качественного и экономичного ремонта кораблей. При этом очень важно было сварку выполнять во всех пространственных положениях.

Еще одно решение проблемы создания сварочных электродов предложил А. Строменгер. Он предложил испытать стальные стержни с оплеткой из синего асбеста, содержащего соединения железа. Оплетка из асбеста обеспечила высокое качество металла шва и стабильное горение дуги даже на переменном токе. Для получения длинных швов А. Строменгер применял несколько электродов длиной 300-400 мм., укладывая их последовательно один за другим, после чего стекловидный шлак при охлаждении легко отделялся. Со временем фирма А. Строменгера занялась производством сварочных генераторов и вспомогательного оборудования.

Еще один изобретатель, Э. Г. Джонсон, предложил наносить покрытие, в состав которого входили три части измельченного шлака и одна часть известкового ила, замешанные на силикате натрия. Покрытие «напрессовывали» на стержень-проволоку под давлением. Позже Э. Г. Джонсон предложил конструкцию и состав еще одного электрода: на стальной никелированный стержень-проволоку навивался с большим шагом шнур из белого асбеста или хлопка, все это покрывали пастой из извести и плавикового шлака, связанных силикатом натрия.

В 1916 г. О. Андрус и Д. Стресау решили еще одну проблему, проблему защиты зоны сварки. Несколько слоев бумаги наматывали на стальной стержень, затем погружали в раствор силиката натрия или калия и прокаливали в печи, что защищало зону сварки продуктом разложения целлюлозы.

Р. Саразен и О. Монейрон разработали способ покрытия металлических стержней толстым слоем обмазки, в которую входили соединения щелочных и щелочноземельных металлов (нолевой шпат, мрамор, мел и сода). Они имели низкий потенциал ионизации, и поэтому электроды с такой обмазкой было легче возбуждать и поддерживать дугу.

Позже были разработаны электроды для холодной сварки чугуна, так называемый «термитный» электрод.

В 1918 г. был совершен еще один виток в разработке электродов. Были разработаны покрытия с низким содержанием водорода на основе кальциевого шпата, карбоната кальция и известняка, образующих в дуге диоксид углерода, что обеспечивало эффективную защиту зоны сварки.

И все же в основном потребителей интересовали эксплуатационные качества электродов: стабильность горения дуги, возможность выполнять швы в потолочном положении, на вертикальной стенке, с глубоким проплавлением и т. п.

В СССР, в течение 1934—1937 гг. была создана серия электродов, получивших название ОММ, с шлако- и газообразующим покрытием для сварки различных марок сталей, как на постоянном, так и на переменном токе, пригодными для сварки во всех пространственных положениях.

В. И. Дятловым были разработаны тонкопокрытые электроды серий УАН, пригодные для сварки различных сталей, в том числе легированных.

К. В. Петрань разработал серию электродов с основным толстым покрытием типа УОНИ-13 предназначенных для сварки конструкционных сталей.

С середины 30-х гг. эта начат выпуск электродов для сварки высокопрочных сталей, инструментальных и самозакаливающихся сталей, алюминия и его сплавов. Были разработаны «синтетические электроды» со стержнем из низкоуглеродистой стали с покрытием из асбеста и феррохрома, применявшиеся для сварки коррозионно-стойких сталей. Для сварки меди был предложен электрод с медным стержнем и четырьмя слоями покрытия.

В другом варианте предлагалось поверх электродной обмазки навивать металлическую оплетку. В тех случаях, когда оплетка имела контакт со стержнем, можно было подводить ток через ролики или мундштук.

В решении проблемы создания электродов для дуговой сварки немаловажное значение имела технология их изготовления. Навивку асбестового шнура, намотку бумажной ленты, погружение в растворы со связующими веществами и приемы не сразу удавалось механизировать. Применение метода опрессования вызвало изменения в конструкции электродных покрытий: асбест, целлюлоза, металлы и все остальные составляющие вносили в состав покрытия только в виде порошка. Теперь появилась возможность замены машин, для погружения стержней, на прессы с механическим и пневмогидравлическим приводом. Были механизированы и все другие операции производственного цикла.

В. Е. Саханович предложил еще один способ. Как один из вариантов промышленного изготовления порошковых проволок, ленту из бухты подавали в вальцовочном ролике, сгибая в желобе и заполняя насыпающимся из бункера флюсом. При дальнейшем движении лента закатывалась в вальцах в проволоку и протягивалась в фильерах или прокатывалась до нужного диаметра.

В СССР (НИАТ) в качестве присадки для сварки алюминия была применена порошковая проволока. Шихту засыпали в алюминиевую ленту и пропускали ее через очко волочильного стана или через вальцы. Полученную заготовку закладывали в цельнотянутую трубку и волочили до нужного диаметра, внутренний канал заполняли флюсом.

В настоящее время, многие фирмы и исследовательские центры по всему миру продолжают улучшать разработанные когда-то с таким трудом различные типы электродов. В тоже время продолжают исследования в области создания новых типов электродов и проволок для выполнения различных целей и поставленных перед ними задач.


«НА ГЛАВНУЮ»
Сварочные электроды Прайс-лист